为进一步优化生产流程，深挖产能潜力、夯实产品品质，近期，生产车间对双通道翅片合装一体机开展全方位提质升级工作，优化成果成效显著，设备制造效率提升25%。车间通过技能赋能、优化排产、设备调校、物料管控四项举措，全面提升生产效率、产品稳定性及物料一致性，为生产线标准化、规范化量产筑牢坚实保障。 

       深耕人员技能培育，激活生产内生动力。公司围绕设备操作规范、参数调节、故障预判、日常维保等重点内容，常态化开展专项技能培训与实操考核。统一标准化作业流程，补齐员工操作短板，提升岗位实操能力与应急处置水平，有效杜绝人为操作失误造成的产能损耗及质量隐患，保障设备稳定高效运转。

       优化科学统筹排产，压缩无效作业时长。车间不断完善生产计划，整合同类规格订单集中批量生产，减少设备频繁换型、重复调机工作。有效减少停机等候、参数重置等无效损耗，压缩非生产用时，持续提升整体生产流转效率。

       细化工装设备调试，稳固生产加工质量。技术团队针对一体机及配套工装进行全方位校准优化，精准调试设备运行参数、双通道协同节奏与工装定位精度，完善设备运行逻辑，化解生产卡顿、加工偏差、配件适配不足等问题。持续优化生产工序，提升产品加工精度，稳步提高生产线良品率。

       强化供应链源头管控，筑牢品质第一道防线。公司SQE质量部门联动上下游供应商，建立物料长效改善机制。严格把控物料尺寸材质与各项性能，从严落实入库检验，整改物料批次差异、适配性不足等问题，从源头减少生产故障与不良品产生，为高效生产保驾护航。

       本次升级改造，实现人员、设备、排产、供应链多方协同提质增效。下一步，公司将持续推进精益生产管理，紧扣提质、增效、降本核心目标，持续释放产能潜力，全力推动企业高质量发展。